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注塑工艺成型五要素!

  ; 注塑压力的设定值是填充阶段压力的限制值 ,实际压力看注塑机的显示《压力曲线图》(黄色的曲线为实际压力,图表从右向左看)

  当产品出现局部微量短射时(缺料),如何确定应增加压力,还是提高速度,或者压力速度都需提高?

  当实际压力已达到设定值,实际速度也达到设定值时,压力及速度的设定值都需提高。

  保压压力是指注塑后螺杆并不立即后退,仍继续对前端熔体施加压力。在保压阶段,模腔能的塑料因为冷却收缩而体积变小,这时若浇口未冻结,螺杆在保压压力的作用下缓慢前进,使塑料继续注射入型腔进行补缩。一般保压压力≤注射压力。

  保压压力太低会造成短射、缩水、熔接痕等缺陷,模腔中的塑胶熔体由于保压压力不足造成压缩不足,也就是熔体的密度偏低,在冷却发生后造成体积收缩终点低于模腔体积。

  保压压力太高会造成翘曲变形、飞边,严重时还会造成涨模。原因是过多的塑胶熔体压缩入模腔,冷却收缩造成的体积下降不足以抵偿,从图2模腔压力可以看出,在冷却结束后,模腔压力没有回到零点,会造成注塑制品有应力残余。在精密制品和需要电镀加工的制品尤其要避免这种情况发生。

  怎么确定转压点,一般来说转压点是指在零保压压力的情况下把产品打到95%满时,由注射到保压的切换点。对于薄壁产品:一般打到产品的98%,对于非平衡流道:一般为70%-80%,应视具体情况而定。并建议采用慢-快-慢多级注射。

  当通过位置来设定转保压点时,设定的转保压时间需大于实际注射的时间3-5S。

  转压点过高:产品充模不足,熔接痕,凹陷,尺寸偏小等转压点太低:飞边,脱模困难,尺寸偏大等

  怎么确定保压压力,优化的保压压力一般为最低保压压力和最高保压压力的中间值,一般是由低到高来设定保压压力。最低保压压力:在准确的转压点基础上,给予一定的保压压力,当产品刚出现充模不足时的保压最高保压压力:在准确的转压点基础上,给予一定的保压压力,当产品刚出 现毛刺时的保压压力。(从最低和最高保压压力我们可以看到产品工艺波动的安全范围)一般来说:

  POM 保压压力= 80% 注射压力;对于尺寸要求高的产品可达到 100%注射压力

  在塑料熔融、塑化过程中,熔料不断移向料筒前端(计量室内),且越来越多,逐渐形成一个压力,推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快,确保熔料均匀压实,需要给螺杆提供一个反方向的压力,这个反方向阻止螺杆后退的压力称为 背压 .背压亦称塑化压力,它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。

  预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有 背压阀 ,调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度,使油缸保持一定的压力,全电动机的螺杆后移速度(阻力)是由 AC伺服阀控制的。

  2.可将熔料内的气体“ 挤出 ”,减少制品表面的气纹、内部气泡、提高光泽均匀性

  3.减慢螺杆后退速度,使炮筒内的熔料充分塑化,增加色粉、色母与熔料的混合均匀度,避免制品出现 混色 现象

  1.背压太低时,螺杆后退过快,流入炮筒前端的熔料密度小(较松散),夹入空气多

  1.炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)

  2.对于热稳定性差的塑料(如:PVC、POM等)或着色剂,因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解,或着色剂变色程度增大,制品表面颜色/光泽变差

  3.背压过高,螺杆后退慢,预塑回料时间长,会增加周期时间,导致生产效率下降

  4.背压高,熔料压力高,射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎 现象,下次射胶时,水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑

  5.在啤塑过程中,常会因背压过大,喷嘴出现 漏胶 现象,浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏

  注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定,背压一般调校在 3-20kg/cm 3 .当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时,可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压.

  背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一,合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用

  a 在能合上模具的前提下低压压力应设定尽可能低,只要能可靠抵消合模之磨擦阻力(模板与导柱之磨擦阻力,动定模接触后导柱导套磨擦阻力,斜导柱滑块之磨擦阻力,还有动模板与支撑部件之磨擦阻力等等)即可

  b 要设置充分的低压保护行程(应大于产品的尺寸,有机械手时应大于机械手的夹具尺寸),太大的低压保护行程会影响低压保护压力与低压保护时间的准确设置,所以要设置合理合适

  c 要测算低压保护开始至结束的实际时间,把低压时间设置成略大于实际时间(余量0.1秒以下,以保证在有异物时及时停止合模动作信号输出),低压保护的原理就是在一定的低压时间内,电脑无法采样到高压信号,电脑则判定模腔内有异物,此时电脑原则上应停止合模信号输出,同时报警并输出开模信号。

  根据理论锁模力计算方法算出理论所需锁模力,根据理论锁模力的大小设定实际锁模力,实际高压压力一般略大于理论锁模力即可。

  把高压行程位置先设定偏大,此时依经验逐步减小高压行程位置,直到无法起高压或注塑机曲臂无法伸直时再略微调大高压行程,使锁模力能够可靠实现即可。

  以下图为例:1.3位置不能起高压,1.7位置可以起高压,那么我们则在1.7的基础上再增0.1-0.3即可,设定小了合不上模异常报警多,设定大了保护系数降低。

  保证制品品质的前提下尽量选择高速填充,以缩短成型周期注射速度过快易出现焦斑,飞边,内部气泡或造成熔体喷射注射速度太慢:易出现流动痕, 熔接痕,并且造成表面粗糙,无光泽

  当注塑程序终止后,螺杆处在料筒的最前段位置,预塑程序开始时螺杆开始旋转,螺杆在物料的反压力作用下后退,直到螺杆后退到实行的设定位置结束

  当计量结束后通常塑料会出现流延,此时通过设定松退行程实现抽胶可以解决流延现象;

  开模行程取决于模具的大小,只要能够方便快速的取出产品,开模行程设定越小越好以缩短成型周期.

  顶出行程同样取决于模具的大小,只要能够方便快速的取出产品,顶出行程设定越小越好以缩短成型周期

  计量行程由成品充填量决定,通常在此值上加10-20MM缓冲量来决定最终设定

  顶出后退的行程一般也不会设定为0位,而是0.5-1.0mm,避免过度报警

  要领:射出时间刚好满足产品95%的状态时;设定原则以越小越好,缩短成型周期

  保压时间太长:重量超重,容易出现顶白,拉伤,飞边,脱模困难,尺寸偏大保压时间太短:重量不足,产品内部空洞,缩水,尺寸偏小

  计量时间就是:储料时间,冷却时间必须要大于储料时间(小于没有意义);冷却时间一般为总周期的1/2左右;

  产品是否稳定,成型周期是否稳定:转保压的位置+保压的终点位置是否稳定来体现;

  对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能,它是由冷水来控制,在开机时要确认油温在45℃左右,若油温过高或过低均会影响压力的传递

  熔体温度:(通过料筒稳定设定来调节:实际炮筒温度为料筒设定温度的±5℃)

  怎么确定熔体温度通常熔体温度的确定取决于不同材料的性能,由材料供应商提供。(所用材料的熔体温度及模具温度见材料物性表)

  料筒温度的设定熔体温度太高:材料分解(从而造成产品气泡,色差,焦斑,断裂等)熔体温度太低:材料塑化不均,熔体内含冷料(从而造成充模不足,冷料,产品断裂等)

  为什么需要模温无论模具温度高低,它的作用始终是为了在稳定生产过程中使模具维持一定的温度,起冷却作用的。真正重要的模温是指模具型腔的温度,而不是模温机上显示的温度。通常,在稳定生产过程中型腔温度会达到一个稳定的动态平衡.(对于大模具在生产之前必须使模具充分加热,尤其是薄壁,且流长比很大的产品模具)

  模具温度会影响熔体的流动性和冷却速度因为影响流动性,从而影响产品外观(表面质量,毛刺)和注塑压力;因为影响冷却速度,从而影响产品结晶度,进而影响产品收缩率和机械强度性能.

  模温高:流动性好;结晶度高;收缩率大(从而造成尺寸偏小);变形;需要更长的冷却时间

  模温低:流动性差(从而造成流动纹,熔接痕);结晶度低;收缩率小(从而造成尺寸偏大)

  保温设定:比如POM,PC ABS等材料,炮筒内长时间停留会导致材料分解,设定保温温度后可以使炮筒的温度暂时保持在保温设定值,防止材料的分解等;

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