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你知道吗?注塑模具验收这几个步骤KO了才能走模

  汽车模经典图档《汽车注塑模具设计要点与实例》《汽车注塑模具设计全图解教程》目录及详细介绍

  “ 1. 产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印 、皱纹。。 “ 2. 熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。。 “ 3. 收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。。 “4.一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。“ 5. 外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。。

  “ 6. 产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。。 “ 7. 产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0.1mm。。 “ 8. 产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0.1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。。

  “1.模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

  7. 标记英文字符和数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

  8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。

  9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

  10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。

  11. 定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均为黄色,字高为50 mm。14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。15. 模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

  模具模架应选用符合标准的标准模架。2. 模具成型零件和浇注系统(型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套)材料采用性能高于40Cr以上的材料。3. 成型对模具易腐蚀的塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。模具大师微信:18287653394. 模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。

  3. 滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。

  7. 滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;油缸抽芯必须有行程开关。

  8. 滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

  10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm,并开制油槽。

  11. 顶杆不应上下串动。12. 顶杆上加倒钩,倒钩的方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙,封胶段长度,顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。14. 制品应有利于操作工取下。15. 制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。16. 固定在顶杆上的顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3°~5°的斜度,下部周边应倒角。17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。18. 回程杆端面平整,无点焊。胚头底部无垫片,点焊。19. 三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。21. 油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。22. 导套底部应开制排气口。23. 定位销安装不能有间隙。

  2. 流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量的前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗的塑料应最少。

  4. 三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3 mm,球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

  5. 球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。

  6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。7. 点浇口浇口处应按规范要求。8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。10. 分型面上的分流道应为圆形,前后模不能错位。11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13. 料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。14. 弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。

  5. 热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。

  11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C,并且控温灵敏。12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。13. 热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。14. 有两个同样规格的插座,应有明确标记。15. 控制线. 温控柜结构可靠,螺丝无松动。17. 插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。18. 电线. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20. 在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。21. 所有接线应正确连接,绝缘性能良好。22. 在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。一

  13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm,大型模具30~50 mm,其余部分机加工避空。16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。17. 外观有要求的制品,制品上的螺钉应有防缩措施。18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。19. 制品壁厚应均匀,偏差控制在±0.15 mm以下。20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。22. 前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。一

  模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

  3. 模具注塑生产时的注射速度,其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5. 模具注塑生产时的锁模力,应小于适用机型额定锁模力的90%。6. 注塑生产过程中,产品及水口料的取出要容易、安全(时间一般各不超过2秒钟)。7. 带镶件产品的模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。一

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